1．保质量

1.1 主要管理需求

1) 从供应商评定入手，选择合适的供应商，保证进货渠道的可靠性。

2) 采用入厂检验、第三方检验等多种手段，严格控制物品进厂的质量。

3) 规范的生产管理过程体系，保证从原料领出到零件加工再到部件装配最终总装成为产品的全过程的可跟踪性。

4) 严格按照军品企业生产要求进行生产首件检验、自检、军检。

5) 准确记录各种试验、计量、测试数据，保证产品生产满足规定的参数要求。

6) 由于设计变更、工艺更改、质量故障等引起的质量成本，进行单独统计和处理。

7) 严格记录并跟踪各种质量问题至归零处理完成。

8) 形成完整准确的产品出厂档案，可以实现严格的质量追溯。

9) 快速处理军方或其他部门反馈的质量问题，并跟踪其解决过程。

10) 及时做好日常巡检、产品维修、零部件更换等售后工作。

1.2 重点解决方案

Ø 采购质量控制

1) 维护合格供应商目录，进行物品采购时选择供应商时必须从该目录中进行选择。

2) 物品到货入厂后，记录检验的质量问题和合格情况，只有合格品采购进行正式采购入库。

Ø 生产质量控制

1) 针对生产过程的每道工序进行首件检验、自检、军检，只有都检验合格的合格品才能进入下一道工序继续作业。

2) 完整准确记录产品、部件等的装配过程和清单，并对关重件进行编号管理，形成产品档案，保证产品的整个生产过程可追溯。

Ø 质量保障

1) 针对外购不合格品，进行逐级审理，直至确定采取的措施结束。

2) 针对生产不合格情况，通过查找质量问题，进行逐级审理，并采取措施直至归零。

3) 针对质量问题，通过流程驱动，完成问题原因分析、解决措施、验证措施的完成的处理。

Ø 质量成本

1) 按照设计、工艺变更的要求，结合库存、在制、返修等情况，分析和提取所引起的质量成本损失。

2) 按照料废、工废等不同废品原因，自动分析和计算相关的废品损失。

Ø 质量分析

1) 按照供应商一次到货合格率、综合合格率等进行统计分析。

2) 按照质量问题类别、原因、部位、周期等进行统计分析。

3) 按照质量成本类别、原因、型号产品统计分析。

2. 保进度

2.1主要管理需求

       1) 分型号组织产品设计、生产计划、调度、作业、采购、交互、试验等环节一体化的垂直行政管理负责体系。

       2) 分产品批次进行生产计划、调度、作业等一体化的生产管理。

       3) 满足边设计、边生产、边修改的研制产品管理要求。

       4) 在满足生产要求的情况下，保持合理的库存物资储备；能够根据设计、生产现场等的变化，及时发现缺件，并进行补货催货。

       5) 进行合理的生产计划安排，在满足交货需求的前提下，占用较少的库存。

       6) 生产作业单位能够根据计划进行分解，进行详细的作业计划安排，最大限度发挥生产能力。

       7) 能够随时掌握生产作业进度，并根据各种情况进行作业调度。

       8) 能够对设备的状况、运行情况进行管理，及时进行保养、维修等处理。

       9) 实现与生产相关的工装、计量器具等的管理。

2.2 重点解决方案

Ø 项目管理

1) 以项目管理为主线，实现型号（批次）产品的BOM设计、工艺设计、生产计划、调度、作业等一体化的生产管理流程。

2) 按照产品型号设置相关环节的负责人，并由该负责人管理自己负责的型号的数据。

Ø 研制生产

3) 产品没有全部设计完毕的情况下，可以设计出什么、组织什么产品结构和工艺、从而组织相关的生产，待全部完毕后，可以进行数据合并，形成完整的产品结构和工艺。

Ø 物料需求计划

4) 运用MRP算法，自动展开生成满足产品交互要求的材料采购、零件加工、部件装配、产品总装等的净需求计划，也可以根据生产的实际情况进行计划的调整。

Ø 能力平衡

5) 通过能力平衡，确定该计划的可行性，调整某计划的同时自动提示进行相关性（同设备、关联物料）调整。

Ø 作业计划

6) 可以根据生产计划展开作业计划，具体派工到开工时间、完工时间、设备、班组、人员等。

Ø 配套发放

7) 可以根据生产计划、装配进度、工作地等进行物资配送，保证生产的用料需求。缺料的情况下，自动生成催送物资清单；一旦物资到达，自动通知生产人员，通过直接补料的方式进行物资出入库快速处理。

Ø 工序作业

8) 工序作业完成后，进行工序作业完成情况反馈包括实际开工时间、实际完工时间、设备、人员、合格数量等，最后一道工序完成后进行交库处理，企业可以随时查看生产进度、产品完工情况等。

Ø 生产调度

9) 由于订单、设计、工艺等发生变化，作业可以即时进行调整或重新安排。

Ø 设备管理

10) 对设备的台帐、状态进行管理，自动生成保养、维修计划，及时进行设备维护，出现设备故障时进行故障的即时处理，保证生产的正常进行。

Ø 工装管理

11) 对生产所需的工装进行管理，跟踪（自制）工装的生产过程，自动生产工装检定计划，保证工装的可用性。

Ø 计量管理

12) 对生产所需的计量器具进行管理，自动生产检定计划，维护计量器具的所处状态，保证计量器具的可用性。

3. 保效益

3.1主要管理需求

1) 对企业生产经营进行全面预算，控制日常支出。

2) 能够进行快速产品报价，并能够按照财务需求进行相关成本构成的调整。

3) 对合同、应收账款进行管理，及时满足客户要求并收回款项。

4) 保持合理的库存储备，减少库存资金积压。

5) 在合格供应商目录内进行比质比价采购，控制采购数量和价格。

6) 按照材料消耗定额、配套表目录进行限额配套发放，超额领料需要审批。

7) 掌握废品损失、技术更改损失、返修损失等。

8) 进行精细化成本核算，掌握成本发生的详细构成，能够和标准成本对比分析差异原因。

9) 汇集相关财务数据，进行帐务处理，并提供相关财务报表，供领导决策。

10) 对比全年预算与实际执行情况，找出差异并说明原因。

3.2 重点解决方案

Ø 全面预算

1） 通过年初全面预算，平衡全年收入支出，保证日常经营满足企业目标。

2）通过月度预算，加强资金管理，控制日常资金支出。

3）与业务系统集成，对比预算与实际执行情况，分析预算差异的原因，进行奖惩考核。

Ø 产品报价

1）依据产品数据、工艺数据自动计算零件、部件、产品等的价格。

2）可以选择不同的报价构成体系、价格体系、工时费率为不同的报价目标服务。

Ø 应付管理

1）严格控制采购计划的执行，从源头上平衡和控制采购资金。

2）根据合同及收货情况，控制开票数量及价格，减少应付账款。

Ø 应收管理

1）跟踪销售合同执行情况，平衡资金运转。

2）根据销售发票，分析销售应收情况，及时进行催款。

Ø 存货核算

1）提供暂估入库、冲销、调账等功能。

2）可以采用计划价、先进先出、平均价等价格方法进行出库成本核算，为产品实际成本核算提供材料成本依据。

Ø 实际成本

1） 自动与相关业务、财务系统集成，收集各种成本数据。

2）跟踪生产作业过程，精细核算零件、部件、产品等的成本。

Ø 成本分析

       1）进行标准成本、实际成本对比分析，找出差异，分析原因，为决策服务。